（2019年12月3日，橫濱）日產(chǎn)汽車公司宣布將進(jìn)行大量投資用于其全球工廠先進(jìn)技術(shù)和設(shè)備的改造。此舉將助力日產(chǎn)汽車打造新一代電動化與智能化車型，踐行“日產(chǎn)智行（Nissan Intelligent Mobility）”的企業(yè)理念，同時(shí)使生產(chǎn)運(yùn)營更加靈活、高效并且實(shí)現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展。首期330億日元投資將用于日產(chǎn)汽車位于日本的櫪木工廠，并逐漸擴(kuò)展到日產(chǎn)汽車在全球的其他工廠。櫪木工廠的技術(shù)改造計(jì)劃于2020年完成。

自1933年以來，日產(chǎn)汽車始終致力于產(chǎn)能最大化。同一時(shí)期，日產(chǎn)汽車的大師級工匠們在高工藝水平的要求下，完成了一系列復(fù)雜、精細(xì)的生產(chǎn)制造過程。

此次對于生產(chǎn)領(lǐng)域的投資代表了日產(chǎn)汽車對傳統(tǒng)汽車制造方式的重新思考，將解決汽車生產(chǎn)中面臨的結(jié)構(gòu)和技術(shù)挑戰(zhàn)，引領(lǐng)汽車工業(yè)進(jìn)入電動化和智能化的新時(shí)代。

日產(chǎn)汽車公司生產(chǎn)和供應(yīng)鏈管理執(zhí)行副總裁坂本秀行（Hideyuki SAKAMOTO）先生表示：“我們的汽車正在經(jīng)歷前所未有的演變。我們的工作是通過重新思考汽車的制造方式，使變革成為現(xiàn)實(shí)。這也意味著專業(yè)技術(shù)人員的工作將從已經(jīng)掌握的技術(shù)向全新的、尚未探索的領(lǐng)域轉(zhuǎn)變?！?/span>

打造未來出行

日產(chǎn)汽車的新一代車型將實(shí)現(xiàn)電動化、智能化和網(wǎng)聯(lián)化，這使得車輛的設(shè)計(jì)和組裝變得更復(fù)雜，并且需要在生產(chǎn)工藝上進(jìn)行重大改進(jìn)。比如日產(chǎn)汽車生產(chǎn)工程研發(fā)中心開發(fā)的“通用動力總成安裝系統(tǒng)”就是眾多改進(jìn)中的一項(xiàng)。

改進(jìn)后的動力總成安裝系統(tǒng)可一次性完成整個(gè)動力總成的組裝

由于需要按照既定順序組裝多個(gè)組件，動力總成的安裝對于組裝線工人來說是一項(xiàng)過程漫長且艱巨的工作。改進(jìn)后的新系統(tǒng)使用自動托盤來一次性完成整個(gè)動力總成的組裝，該系統(tǒng)會在組裝過程中實(shí)時(shí)進(jìn)行監(jiān)控測量，并進(jìn)行相應(yīng)的微調(diào)，確保動力總成達(dá)到毫米級的組裝精度。

同時(shí)，新系統(tǒng)具有很高的適應(yīng)性。同一托盤可以組裝內(nèi)燃機(jī)、e-POWER和純電動三種動力總成，并且可以裝配27種不同的動力總成模塊組合。

讓機(jī)器人化身為“匠人”

日產(chǎn)汽車開發(fā)的某些專業(yè)技能和程序只能由受過嚴(yán)格培訓(xùn)的工匠來操作完成。工匠和工程師經(jīng)過密切協(xié)作，將精密的裝配過程“數(shù)字化”，讓經(jīng)過“訓(xùn)練”的機(jī)器人全天候執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)任務(wù)，從而使工匠有更多時(shí)間和精力專注于全新的、需要進(jìn)一步探索的專業(yè)領(lǐng)域。

目前，密封工藝已經(jīng)實(shí)現(xiàn)自動化。在密封工藝中，糊狀材料將涂在車身周圍的接縫上，以防止水滲入車內(nèi)。

改進(jìn)后的密封流程可由機(jī)器人完成

由于對靈巧性和施工速度要求極高，且手法不易復(fù)制，密封工作通常需要專業(yè)人員完成?，F(xiàn)在，除了將密封膠的涂覆過程自動化之外，日產(chǎn)工程師還對工人打磨與加工密封膠時(shí)的精確動作和手勢加以分析，并計(jì)算每一階段實(shí)施的壓力。接下來，日產(chǎn)工程師會將這些信息轉(zhuǎn)化為機(jī)器人指令，并利用大規(guī)模測試和誤差結(jié)果評估來進(jìn)一步完善。

目前，即便是最復(fù)雜的接縫，機(jī)器人也可以快速而精確地涂覆密封膠并加以打磨整理。

利用機(jī)器人創(chuàng)造更好的生產(chǎn)環(huán)境

機(jī)器人可以高效地完成某些高強(qiáng)度的工作，工人則可以有更多的精力從事更有價(jià)值的工作。此舉同時(shí)改善了人體工程學(xué)，讓工廠變成更加輕松的工作場所。

比如在組裝車頂?shù)沫h(huán)節(jié)中，為了安裝位于車頂內(nèi)部的一層材質(zhì)，工人必須進(jìn)入每一輛車廂內(nèi)部，方可完成這項(xiàng)工作。當(dāng)車輛搭載越來越多的智能網(wǎng)聯(lián)功能后，更多的控制裝置將集中在車頂區(qū)域，使得這一項(xiàng)工作變得更加艱巨。

通過機(jī)器人組裝車頂節(jié)省更多人力

日產(chǎn)汽車的解決方案是利用機(jī)器人從車輛前端將該部件送入車廂，然后在正確的位置進(jìn)行固定。傳感器會通過一套完整的運(yùn)算系統(tǒng)對壓力進(jìn)行監(jiān)測，從而確保將部件固定在合適的位置。

減少對環(huán)境的影響

日產(chǎn)汽車致力于在生產(chǎn)車輛的同時(shí)減少對環(huán)境的影響。其中，噴漆環(huán)節(jié)的改善尤為重要。

通過適用于低溫作業(yè)的水性涂料，將車身噴漆與保險(xiǎn)杠噴漆的步驟合二為一

由于低溫環(huán)境下漆料的黏性不容易控制，因此車身噴漆通常需要在高溫條件下進(jìn)行。然而，由于車輛保險(xiǎn)杠含有塑料材質(zhì)，需要在低溫條件下進(jìn)行噴涂。這導(dǎo)致整車噴漆需要經(jīng)歷兩個(gè)獨(dú)立的過程。

    日產(chǎn)汽車開發(fā)了黏度適用于低溫作業(yè)條件的水性涂料，從而將車身噴漆與保險(xiǎn)杠噴漆的步驟合二為一。這一工序的改進(jìn)可將二氧化碳排放量降低25%。與此同時(shí)，日產(chǎn)汽車采用了干式噴漆房，以便收集涂裝過程中未能一次使用漆料以進(jìn)行二次利用。

坂本秀行（Hideyuki SAKAMOTO）先生對此表示：“這些技術(shù)和創(chuàng)新是提升公司競爭力的核心，在不久的將來會逐步推廣至日產(chǎn)汽車全球各地的工廠。先進(jìn)基礎(chǔ)設(shè)施的建立將為‘日產(chǎn)智行（Nissan Intelligent Mobility）’的推進(jìn)建立堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)，并強(qiáng)化日產(chǎn)汽車在技術(shù)領(lǐng)域的領(lǐng)導(dǎo)者形象。”

日產(chǎn)汽車在中國：

日產(chǎn)汽車在中國的發(fā)展始于1973年，自上世紀(jì)90年代開始，日產(chǎn)汽車在中國取得了迅猛的發(fā)展。日產(chǎn)（中國）投資有限公司作為日產(chǎn)汽車在華的全資子公司與日產(chǎn)汽車公司一起管理在華投資。東風(fēng)汽車有限公司作為日產(chǎn)汽車與東風(fēng)汽車公司成立的合資企業(yè)，旗下東風(fēng)日產(chǎn)乘用車公司、東風(fēng)英菲尼迪汽車有限公司和東風(fēng)啟辰汽車公司分別負(fù)責(zé)日產(chǎn)品牌、英菲尼迪品牌和啟辰品牌乘用車業(yè)務(wù)，鄭州日產(chǎn)汽車有限公司和東風(fēng)汽車股份有限公司為日產(chǎn)、東風(fēng)雙品牌 LCV 產(chǎn)品的主要發(fā)展基地，致力于成為輕型商用車（LCV）領(lǐng)域不同細(xì)分市場的專家。2018年，包括進(jìn)口車、乘用車和輕型商用車在內(nèi)，日產(chǎn)汽車在華銷量超過156萬輛。

更多關(guān)于日產(chǎn)汽車在中國的新聞信息，歡迎瀏覽日產(chǎn)中國官方網(wǎng)站及微博、微信：

www.eathealth.cn  www.weibo.com/chinanissan

關(guān)于日產(chǎn)汽車：

日產(chǎn)汽車是一家擁有豐富產(chǎn)品線的全球性汽車制造商，旗下?lián)碛?0多款日產(chǎn)、英菲尼迪及達(dá)特桑品牌車型。2018財(cái)年，日產(chǎn)汽車在全球的銷量達(dá)到552萬臺，收入達(dá)到了11.6萬億日元。公司總部設(shè)在日本橫濱，經(jīng)營范圍覆蓋亞洲及大洋洲，非洲、中東及印度，中國，歐洲，拉丁美洲和北美洲六大地區(qū)。1999年，日產(chǎn)汽車與法國汽車制造商雷諾成為戰(zhàn)略合作伙伴。2016年，日產(chǎn)汽車收購三菱汽車34%的股份。2018年，雷諾-日產(chǎn)-三菱聯(lián)盟全球銷量達(dá)到1,076萬臺。

更多關(guān)于日產(chǎn)汽車的產(chǎn)品、服務(wù)和可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略信息，歡迎瀏覽日產(chǎn)汽車新聞網(wǎng)站nissan-global.com，或關(guān)注日產(chǎn)汽車的LinkedIn賬號獲取更多資訊。